کاپر کاسٹنگ میں دراڑیں ڈالنے کی وجوہات کا تفصیلی تجزیہ
1. کاپر کاسٹنگ کی کریکنگ مزاحمت
کھوٹ کی گرم کریکنگ سے مراد کھوٹ کے اعلی درجہ حرارت پر دراڑیں بننے کا رجحان ہے۔ یہ کچھ تانبے کے کھوٹ کاسٹنگ کے عام معدنیات سے متعلق نقائص میں سے ایک ہے۔ عام طور پر گرم شگافوں کی شکل سخت اور بے قاعدہ ہوتی ہے، جو اناج کی حدود کے ساتھ واقع ہوتی ہے۔ شگاف کی سطح اکثر مضبوطی سے آکسائڈائزڈ ہوتی ہے اور اس میں کوئی دھاتی چمک نہیں ہوتی۔
کاسٹنگ پر اس کی پوزیشن کے مطابق، گرم کریکنگ کو اکثر بیرونی کریکنگ اور اندرونی کریکنگ میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ بیرونی دراڑیں اکثر کاسٹنگ کی سطح کی بے قاعدگیوں، تیز کونوں، کراس سیکشن کی موٹائی میں تبدیلی، اور اسی طرح کی دوسری جگہوں سے شروع ہوتی ہیں جو تناؤ کا ارتکاز پیدا کر سکتی ہیں۔ دھیرے دھیرے کاسٹنگ کے اندرونی حصے تک پھیلتا ہے، وسیع سطح اور ایک تنگ اندرونی حصے کے ساتھ، اور کبھی کبھی پورے کاسٹنگ سیکشن سے گزرتا ہے۔ داخلی دراڑیں کاسٹنگ کے اندر آخری ٹھوس مقام پر ہوتی ہیں۔ عام طور پر کاسٹنگ کی سطح تک توسیع نہیں کرتا ہے۔ شگاف کی سطح بہت ناہموار ہے، اکثر بہت سے کانٹے کے ساتھ، اور آکسیکرن کی ڈگری بیرونی شگاف کی نسبت ہلکی ہوتی ہے۔
عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ مرکب دھاتوں کی گرم کریکنگ سالڈیفیکیشن کے عمل کے دوران ہوتی ہے، یعنی جب زیادہ تر مرکب ٹھوس ہو جاتا ہے، لیکن ڈینڈرائٹس کے درمیان ابھی بھی تھوڑی مقدار میں مائع موجود ہوتا ہے۔ اس وقت، کھوٹ کا لکیری سکڑ بڑا ہے اور کھوٹ کی طاقت کم ہے۔ اگر کاسٹنگ مولڈ اپنے سکڑنے سے روکتا ہے، تو کاسٹنگ گرم جوڑ پر ایک بڑا سکڑنے والا تناؤ پیدا کرے گا۔ جب گرم جوڑ پر دباؤ اس درجہ حرارت پر مرکب کے قابل اجازت تناؤ سے زیادہ ہو تو گرم کریکنگ واقع ہوگی۔
تاہم، اسی مرکب کے لیے، چاہے کاسٹنگ میں گرم کریکنگ واقع ہوتی ہے یا نہیں اس کا انحصار کاسٹنگ مزاحمت، کاسٹنگ ڈھانچہ، اور ڈالنے کے عمل جیسے عوامل پر ہوتا ہے۔ کاسٹنگ کے گاڑھا ہونے کے عمل کے دوران، کوئی بھی طریقہ جو اس کے سکڑنے کے تناؤ کو کم کر سکتا ہے اور کھوٹ کی اعلی درجہ حرارت کی طاقت کو بہتر بنا سکتا ہے، گرم دراڑوں کی موجودگی کو روکنے میں مدد کرے گا۔ لہذا، اصل پیداوار میں، مؤثر اقدامات جیسے کاسٹنگ مولڈ کی پیداواری صلاحیت میں اضافہ، مولڈ کے ڈھانچے کو بہتر بنانا، اس جگہ کو بہتر بنانا جہاں کھوٹ کو کاسٹنگ مولڈ میں متعارف کرایا جاتا ہے، اور عام طور پر گرم کریکنگ سے بچنے کے لیے مضبوطی کی پسلیوں اور ٹھنڈک کو عقلی طور پر ترتیب دیا جاتا ہے۔ . کھوٹ کا گرم شگاف کا رجحان مصر دات کی خصوصیات پر منحصر ہے۔ عام طور پر دیکھا جائے تو، مرکب کے ٹھوس ہونے کے عمل کے دوران جس درجہ حرارت پر ایک مکمل ڈینڈرائٹ کنکال بننا شروع ہوتا ہے اور اس درجہ حرارت کے درمیان جتنا زیادہ فرق ہوتا ہے جس پر ٹھوسیت ختم ہوتی ہے، اور اس مدت کے دوران مرکب کے سکڑنے کی شرح اتنی ہی زیادہ ہوتی ہے۔ فرق. کھوٹ کا تھرمل طور پر شگاف ہونے کا رجحان زیادہ ہوتا ہے۔
2. دباؤ کی مزاحمت
کاسٹنگز کی ناقص پریشر مزاحمت کا مطلب یہ ہے کہ جب ڈائی کاسٹنگ پر دباؤ ڈالا جاتا ہے، تو کاسٹنگ کے اندر یا باہر سے پریشر لیک ہوتا ہے، جو کہ تیل کا اخراج، ہوا کا اخراج، پانی کا اخراج وغیرہ کے طور پر ظاہر ہو سکتا ہے۔ یہ سب سے مشکل مسائل میں سے ایک ہے۔ معدنیات سے متعلق نقائص کے درمیان حل کریں، اور اسباب مختلف ہو سکتے ہیں۔ نقائص کے ملاپ سے پیدا ہونے والے نقائص۔
کاسٹنگ پانی میں ڈوبی ہوئی ہے، اور کاسٹنگ کی اندرونی گہا کمپریسڈ ہوا سے بھری ہوئی ہے۔ کمپریسڈ ہوا اندرونی سطح کے نقائص، اندرونی نقائص اور معدنیات سے متعلق بیرونی سطح کے نقائص سے بنائے گئے راستے سے گزرتی ہے اور پانی کی سطح تک پہنچتی ہے۔ بلبلے نمودار ہوتے ہیں، جو دباؤ کے ناقص معائنہ کی نشاندہی کرتے ہیں۔
تانبے کے مرکب کاسٹنگ میں، کھوٹ کی کثافت کی ضروریات زیادہ ہیں، لہذا تانبے کے مرکب کاسٹنگ کی ہائیڈرولک مزاحمت کو بہتر بنانا اور رساو سے بچنا پیداوار کی کلید بن گیا ہے۔ پیداوار کے ذریعے اس بات کی تصدیق کی گئی ہے کہ جب تک کاسٹنگ کے کراس سیکشن میں کالم کرسٹل یا ٹھیک ایکویکسڈ کرسٹل ڈھانچے کی ایک خاص موٹائی حاصل کی جاتی ہے، ہائیڈرولک پریشر مزاحمت استعمال کی ضروریات کو پورا کر سکتی ہے۔ تاہم، کالم کرسٹل کو تیز ٹھنڈک کے حالات میں حاصل کرنا آسان ہے، لیکن عام ریت کاسٹنگ حالات میں حاصل کرنا مشکل ہے۔ مخصوص کاسٹنگ کے لیے، کالمی کرسٹل ڈھانچہ حاصل کرنے کے لیے ڈالنے والے درجہ حرارت کو بڑھانے کا طریقہ بہت واضح اثر رکھتا ہے۔ کاپر کاسٹنگ کا بہانے کا درجہ حرارت بہت کم ہے، مرکب کا ڈھانچہ ڈھیلا ہے، کاسٹنگ کے رساو کا مسئلہ سنگین ہے، اور وقتا فوقتا "ٹن پسینہ" اور گرم کریکنگ ہوتی رہتی ہے۔
جب ڈالنے والے درجہ حرارت میں اضافہ ہوتا ہے تو، کاسٹنگ ڈھانچہ گھنے کالم کرسٹل بن جاتا ہے، اور کوالیفائیڈ کاسٹنگ حاصل کی جاتی ہے۔ (ماخذ: کاپر الائے کاسٹنگ)
