لیزرز کو سب سے پہلے 1970 کی دہائی میں واپس کاٹنے کے لئے استعمال کیا گیا تھا۔ جدید صنعتی پیداوار میں ، لیزر کاٹنے پروسیسنگ مواد جیسے شیٹ میٹل ، پلاسٹک ، شیشے ، سیرامکس ، سیمیکمڈکٹرز ، ٹیکسٹائل ، لکڑی اور کاغذ کے لئے زیادہ وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔
جب کسی ورک پیس پر ایک مرکوز لیزر بیم چمکتا ہے تو ، آب و ہوا کا علاقہ مادے کو پگھلنے یا بخارات بنانے کے لئے ڈرامائی انداز میں گرم ہوجاتا ہے۔ ایک بار جب لیزر بیم ورک پیس میں داخل ہوجاتا ہے تو ، کاٹنے کا عمل شروع ہوجاتا ہے: لیزر بیم مواد کو پگھلتے ہوئے سموچ لائن کے ساتھ ساتھ حرکت کرتا ہے۔ پگھلے ہوئے مواد کو عام طور پر ہوا کے جیٹ کے ذریعہ کیرف سے اڑا دیا جاتا ہے ، جس سے کٹے حصے اور پلیٹ ہولڈر کے درمیان ایک تنگ درار رہ جاتا ہے جو مرکوز لیزر بیم کی طرح چوڑا ہوتا ہے۔
شعلہ کاٹنے
شعلہ کاٹنے ایک معیاری عمل ہے جب ہلکے اسٹیل کو کاٹنے کے وقت ، آکسیجن کا استعمال کاٹنے والی گیس کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ آکسیجن پر 6 بار تک دباؤ ڈالا جاتا ہے اور کیرف میں اڑا دیا جاتا ہے۔ وہاں ، گرم دھات آکسیجن کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتی ہے: دہن اور آکسیکرن شروع ہوتا ہے۔ کیمیائی رد عمل سے بڑی مقدار میں توانائی جاری ہوتی ہے (لیزر کی توانائی سے پانچ گنا زیادہ) جو کاٹنے میں لیزر بیم کی مدد کرتی ہے۔
پگھل کاٹنے
پگھل کاٹنے سے دھاتیں کاٹتے وقت ایک اور معیاری عمل استعمال ہوتا ہے۔ اس کا استعمال دوسرے غیر منقولہ مواد ، جیسے سیرامکس کو کاٹنے کے لئے بھی کیا جاسکتا ہے۔
نائٹروجن یا ارگون گیس کو کاٹنے والی گیس کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، اور 2 سے 20 بار کا گیس پریشر کرف کے ذریعے اڑا دیا جاتا ہے۔ ارگون اور نائٹروجن غیر فعال گیسیں ہیں ، جس کا مطلب ہے کہ وہ کیرف میں پگھلے ہوئے دھات کے ساتھ رد عمل ظاہر نہیں کرتے ہیں ، بلکہ اسے نیچے کی طرف اڑا دیتے ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، غیر فعال گیسیں کٹ کنارے کو ہوا کے آکسیکرن سے بچاتی ہیں۔
کمپریسڈ ہوا کاٹنے
کمپریسڈ ہوا کو پتلی پلیٹوں کو کاٹنے کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ہوا پر 5-6 بار پر دباؤ ڈالا گیا ہے کہ کٹ میں پگھلے ہوئے دھات کو اڑانے کے لئے کافی ہے۔ چونکہ ہوا کا تقریبا 80 ٪ نائٹروجن ہے ، لہذا کمپریسڈ ہوا کاٹنے بنیادی طور پر پگھل کاٹنے ہے۔
پلازما کی مدد سے کاٹنے
اگر پیرامیٹرز کو صحیح طریقے سے منتخب کیا گیا ہے تو ، پلازما کی مدد سے پگھلنے والے کاٹنے والے کیرف میں پلازما بادل نظر آئے گا۔ پلازما بادل آئنائزڈ دھات کے بخارات اور آئنائزڈ کاٹنے والی گیس پر مشتمل ہے۔ پلازما کلاؤڈ CO2 لیزر کی توانائی کو جذب کرتا ہے اور اسے ورک پیس میں تبدیل کرتا ہے تاکہ زیادہ سے زیادہ توانائی مل کر ورک پیس کے ساتھ مل جائے اور مواد تیزی سے پگھل جائے گا ، جس کے نتیجے میں تیزی سے کاٹنے کی رفتار پیدا ہوجائے گی۔ لہذا ، اس کاٹنے کے عمل کو تیز رفتار پلازما کاٹنے بھی کہا جاتا ہے۔
پلازما کلاؤڈ حقیقت میں ٹھوس ریاست لیزرز کے سلسلے میں شفاف ہے ، لہذا پلازما کی مدد سے پگھلنے کاٹنے کاٹنے صرف CO2 لیزرز کے ساتھ ہی ممکن ہے۔
گیسیکیشن کاٹنے
بخارات کاٹنے سے مواد کو بخارات کا سامنا کرنا پڑتا ہے ، اور آس پاس کے مواد پر تھرمل اثرات کے اثرات کو کم کرتا ہے۔ یہ کم گرمی ، اعلی جذباتی مواد ، جیسے پتلی پلاسٹک کی فلمیں اور لکڑی ، کاغذ اور جھاگ جیسے غیر پگھلنے والے مواد کو بخارات بنانے کے لئے مستقل CO2 لیزر کا استعمال کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے۔
الٹراشورٹ پلس لیزرز اس ٹیکنالوجی کو دوسرے مواد پر لاگو کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔ دھات میں مفت الیکٹران لیزر کو جذب کرتے ہیں اور ڈرامائی انداز میں گرم کرتے ہیں۔ لیزر نبض پگھلے ہوئے ذرات اور پلازما کے ساتھ کوئی رد عمل ظاہر نہیں کرتی ہے ، مواد براہ راست صاف ہوجاتا ہے اور گرمی کی شکل میں آس پاس کے مواد میں توانائی منتقل کرنے کا وقت نہیں ہوتا ہے۔ پیکوسیکنڈ دالیں مواد کو بغیر کسی تھرمل اثر ، نہ پگھلنے اور نہ ہی بی آر آر کی تشکیل کے مادے کو ختم کردیتی ہیں۔
پیرامیٹرز: عمل میں ایڈجسٹمنٹ
بہت سے پیرامیٹرز لیزر کاٹنے کے عمل کو متاثر کرتے ہیں ، جن میں سے کچھ کا انحصار لیزر اور مشین ٹول کی تکنیکی خصوصیات پر ہوتا ہے ، جبکہ دیگر متغیر ہوتے ہیں۔
پولرائزیشن
پولرائزیشن اس بات کی نشاندہی کرتی ہے کہ لیزر لائٹ کا کتنا فیصد تبدیل ہوتا ہے۔ عام پولرائزیشن عام طور پر 90 ٪ کے لگ بھگ ہوتی ہے۔ یہ اعلی معیار کی کاٹنے کے لئے کافی ہے۔
فوکس قطر
فوکل قطر کٹ کی چوڑائی کو متاثر کرتا ہے اور توجہ دینے والے عینک کی فوکل لمبائی کو تبدیل کرکے اسے تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ ایک چھوٹا فوکل قطر کا مطلب ایک تنگ کیرف ہے۔
فوکس پوزیشن
فوکل پوائنٹ پوزیشن ورک پیس کی سطح پر بیم قطر اور بجلی کی کثافت کا تعین کرتی ہے اور ساتھ ہی کے ای آر ایف کی شکل بھی۔
لیزر پاور
لیزر پاور کو پروسیسنگ کی قسم ، مادی قسم اور موٹائی سے مماثل ہونا چاہئے۔ طاقت اتنی زیادہ ہونی چاہئے کہ ورک پیس پر بجلی کی کثافت پروسیسنگ کی حد سے زیادہ ہو۔
