معدنیات سے متعلق خالص تانبے اور تانبے کے مرکب کو پگھلانے کا عام عمل، بشمول خالص تانبا، پیتل، کانسی
1. خالص تانبے کا گلنا
(1) پہلے کروسیبل کو گہرے سرخ پر پہلے سے گرم کریں، اور کروسیبل کے نچلے حصے میں تقریباً 30-50سینٹی میٹر کی موٹائی کے ساتھ خشک چارکول یا کورنگ ایجنٹ (بوریکس 63% + ٹوٹا ہوا گلاس 37%) کی ایک تہہ ڈالیں۔ اس کے بعد باقی ماندہ مواد، ویسٹ بلاکس اور سلاخوں کو ترتیب میں شامل کریں، اور آخر میں الیکٹرولائٹک کاپر شامل کریں۔
(2) اضافی مرکب عناصر کو پہلے سے گرم کرنے کے لیے چولہے پر رکھا جا سکتا ہے۔ مائع دھات میں ٹھنڈا مواد شامل کرنا سختی سے منع ہے۔ پگھلنے کے پورے عمل کے دوران چارج کو بار بار منتقل کیا جانا چاہئے تاکہ پل کو روکا جا سکے۔
(3) مرکب کو مکمل طور پر پگھلنے کے لیے درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔ مصر دات مکمل طور پر پگھل جانے اور درجہ حرارت 1200-1220 ڈگری تک پہنچنے کے بعد، فاسفورس تانبے کو ڈی آکسائڈائز کرنے کے لیے مرکب مائع کے وزن کا 0.3%-0.4% شامل کیا جاتا ہے۔ فاسفورس اور کپرس آکسائیڈ کے درمیان درج ذیل رد عمل پائے جاتے ہیں: 5Cu2O+2P=P2O5+10Cu اور Cu2O+P2O5= 2CuPO3، فاسفورس پینٹ آکسائیڈ گیس مرکب سے نکلتی ہے، کاپر فاسفیٹ مائع کی سطح پر تیر سکتا ہے، اور سلیگ کو ہٹا دیا جاتا ہے، اس طرح ڈی آکسیڈیشن کا مقصد حاصل ہوتا ہے۔ ڈی آکسیڈیشن کے عمل کے دوران مسلسل ہلچل کی ضرورت ہوتی ہے۔
(4) آخر میں، سلیگ کو بھٹی سے ہٹا دیا جاتا ہے، اور ملاوٹ کے مائع کا ڈالنے کا درجہ حرارت عام طور پر 1100-1200 ڈگری ہوتا ہے۔
2. پیتل کا گلنا
تانبے پر مبنی مرکب جس میں زنک کا بنیادی عنصر پیتل ہے، جسے دو قسموں میں تقسیم کیا گیا ہے: عام پیتل اور خصوصی پیتل۔ عام پیتل تانبے اور زنک پر مشتمل ایک بائنری مرکب ہے، جو بنیادی طور پر پریشر پروسیسنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ عام پیتل میں دیگر مرکب عناصر (جیسے سیلیکون، ایلومینیم، مینگنیج، سیسہ، لوہا، نکل وغیرہ) شامل کرکے خصوصی پیتل بنایا جاتا ہے۔ کاسٹ پیتل زیادہ تر خاص پیتل ہے.
(1) مصر کے اجزاء اور دھاتی چارج کی ضروریات۔ تانبے کے مرکب کی کیمیائی ساخت میں، اہم اجزاء کے بڑے تغیرات کی وجہ سے، اجزاء کے حساب کے عمل میں، ان کی کارکردگی کی ضروریات کی بنیاد پر مناسب اجزاء کا انتخاب کیا جانا چاہیے۔ کھوٹ کی کیمیائی ساخت GB1176-87 کے مطابق ہونی چاہیے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے پیتل کو گلانے والے کئی اجزاء کے اجزاء جدول 1 میں درج ہیں۔
یہ ضروری ہے کہ بھٹی کا مواد خشک اور صاف ہو، اور کسی بھی گندگی یا زنگ کو ریت اڑا کر صاف کیا جائے۔
(2) چارج کا تناسب عام معدنیات سے متعلق طریقوں کے مطابق، نئے مواد کی تشکیل چارج کے کل وزن کے 30% سے زیادہ یا اس کے برابر ہونی چاہیے، اور ری سائیکل شدہ مواد 70% سے کم یا اس کے برابر ہونا چاہیے۔ تاہم، اصل پیداوار میں، ہم سمجھتے ہیں کہ تانبے کے مرکب میں بہت سارے ری سائیکل مواد ہوتے ہیں۔ جب ری سائیکل شدہ مواد کا بڑے پیمانے پر فیصد بھٹی کے مواد کے تناسب میں 90% سے زیادہ یا اس کے برابر ہے، پگھلنے کا معیار اب بھی بہت اچھا ہے۔ کیمیائی سپیکٹرم تجزیہ ثابت کرتا ہے کہ کاسٹنگ کی ساخت اہل ہے۔ جب بہت زیادہ ری سائیکل مواد ہو، تو اس بات پر غور کرنا ضروری ہے کہ آیا کھوٹ میں موجود نجاست معیار سے زیادہ ہے۔
(3) پگھلانے سے پہلے تیاری ① دھاتی چارج کی تیاری: ری سائیکل شدہ چارج سکریپ کاسٹنگ، ڈالنے والے رائزر اور ایک ہی برانڈ کے ریمیلیٹڈ انگوٹ ہیں، جن میں واضح کیمیائی ساخت ہونا ضروری ہے۔ بھٹی میں داخل ہونے سے پہلے، سطح کی گندگی کو دور کرنے کے لیے ریت اڑانے کا استعمال کیا جاتا ہے، اور بھٹی کو پہلے سے گرم کرنے کے بعد لوڈ کیا جاتا ہے (ٹھنڈی بھٹی کے پگھلنے کی پہلی کھیپ کو بھٹی کے ساتھ پہلے سے گرم کیا جا سکتا ہے)؛ الیکٹرولائٹک کاپر گندگی کو دور کرنے کے لیے ریت کو اڑا دیا جاتا ہے، اور نمی کو دور کرنے کے لیے 500-550 ڈگری پر پہلے سے گرم کرنے کے بعد، (ٹھنڈی بھٹی کے پگھلنے کی پہلی کھیپ کو فرنس کے ساتھ پہلے سے گرم کیا جا سکتا ہے؛ خالص دھاتی عناصر کو بھٹی میں داخل ہونے سے پہلے پہلے سے گرم کیا جا سکتا ہے۔ بھٹی کا زیادہ سے زیادہ سائز کروسیبل کے قطر کے 1/3 سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور اس کی لمبائی کروسیبل کی گہرائی کے 4/5 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ کروسیبل کو دراڑیں اور دیگر نقصانات سے پاک ہونا چاہیے جو استعمال کرنے سے پہلے کم درجہ حرارت پر گرم ہونا چاہیے تاکہ پرانے کروسیبل کی اندرونی سطح کو صاف کیا جائے یا اسے تبدیل کیا جائے۔ smelting alloy کی قسم، crucible کو پگھلانے اور دھونے سے پہلے مرکب دھاتوں کی ایک ہی سیریز کے ساتھ پگھلانا چاہیے پینٹ، پھر خشک اور استعمال کے لیے الگ کر دیں؛ انگوٹ مولڈ کو استعمال سے پہلے اچھی طرح سے صاف کیا جانا چاہیے، اور استعمال کے لیے پینٹ لگانے کے بعد 100-150 ڈگری پر پہلے سے گرم کیا جانا چاہیے۔
(4) کورنگ ایجنٹ اور فلوکس کی تیاری ①چارکول کو سیل بند بیکنگ اوون میں ڈال کر 800 ڈگری سے کم پر 4 گھنٹے تک بیک کرنا چاہیے۔ استعمال کے لیے تیار ہونے پر اسے نمی جذب کرنے سے روکنا چاہیے۔ ② کورنگ ایجنٹ 63% بوریکس اور 37% ٹوٹے ہوئے شیشے پر مشتمل ہے۔ خشک چارکول کو کورنگ ایجنٹ کے طور پر بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ کورنگ ایجنٹوں کو خشک کرنے اور ملبے کو ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے۔
(5) کھوٹ سمیلٹنگ کا عمل
① پہلے کروسیبل کو گہرے سرخ پر پہلے سے گرم کریں، اور نیچے 20-40سینٹی میٹر موٹا چارکول شامل کریں۔
②الیکٹرولائٹک کاپر شامل کریں، تیزی سے گرم کریں اور پگھلیں، پھر درمیانی مرکب کو پہلے سب سے زیادہ پگھلنے والے پوائنٹ کے ساتھ اور پھر سب سے کم پگھلنے والے پوائنٹ (اگر کوئی شامل کیا گیا ہے) کے ساتھ ترتیب میں شامل کریں، اور آخر میں فرنس چارج میں واپس شامل کریں، اور شامل کریں۔ ایک ہی وقت میں چارکول اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ مصر کے مائع کی سطح ہوا میں بے نقاب نہیں ہے.
③ پیتل کو گلانے کے لیے بھی عام طور پر ڈی آکسیڈیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔ تمام تانبے کے پگھل جانے کے بعد، فاسفورس تانبا (جس کا حساب P پگھلے ہوئے تانبے کے وزن کے 0.04%-0.06% کے حساب سے ہوتا ہے) کو شامل کیا جاتا ہے جب درجہ حرارت 1150-1200 تک پہنچ جاتا ہے۔ deoxidation کے لئے ڈگری. ڈی آکسیڈیشن اور نان ڈی آکسیڈیشن کے درمیان عملی موازنہ کے بعد، ڈی آکسائڈائزڈ کاسٹنگ کی سطح کا معیار ڈی آکسیڈیشن کے بغیر اس سے بہتر ہے۔
④ ہر ملاوٹ کے گریڈ کی ساخت کی ضروریات کے مطابق ملاوٹ کرنے والے عناصر شامل کریں: ایلومینیم-کاپر ماسٹر الائے کو 1100-1120 ڈگری پر شامل کریں، بجلی کی بندش کے دوران 1100-1150 ڈگری پر بیچوں میں خالص زنک اور خالص ایلومینیم شامل کریں اور ہلائیں۔ سلکان پیتل کو پگھلتے وقت، پہلے سلکان اور پھر زنک شامل کیا جانا چاہئے؛ سیسہ پیتل پگھلتے وقت، زنک پہلے شامل کیا جانا چاہئے اور پھر سیسہ۔ زنک عنصر کے اضافی درجہ حرارت کو کنٹرول کیا جانا چاہئے. اگر زنک شامل کرنے کے بعد درجہ حرارت گر جاتا ہے، تو بجلی درمیانی طور پر بھیجی جا سکتی ہے۔ جب مرکب مائع کا درجہ حرارت 1200 ڈگری سے زیادہ ہو تو، زنک کو شامل کرنے کی اجازت نہیں ہے.
⑤ بھٹی سے سلیگ کو ہٹا دیں، کاسٹنگ پراسیس کارڈ کے لیے درکار درجہ حرارت کے مطابق الائے مائع کو ایڈجسٹ کریں، اور ڈالنے کے لیے اسے جلدی سے بھٹی سے خارج کریں۔ کھوٹ کا ڈالنے والا درجہ حرارت ان عوامل میں سے ایک ہے جو کاسٹنگ کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے۔ فرنس کا عمومی درجہ حرارت ZCuZn38 ہے: 1100-1130 ڈگری ; ZCuZn40Pb2: 1080-1100 ڈگری ; ZCuZn31Al2: 1120-1140 ڈگری ; ZCuZn16Si4: 1100-1140 ڈگری۔
⑥ جب مصر کے دو مختلف درجات کو پگھلایا جاتا ہے اور ان کی کیمیائی ساخت متاثر ہوتی ہے، تو بھٹی کو درمیان میں دھونا چاہیے۔ مثال کے طور پر، کروسیبل اور ٹولز کا استعمال کریں جو ایلومینیم کانسی کو پگھلانے کے لیے ٹن کانسی کو پگھلانے کے لیے استعمال کیے گئے ہیں، اور کروسیبل اور ٹولز میں ایلومینیم ہونا چاہیے۔ اگرچہ ایلومینیم کانسی میں ایلومینیم ایک قابل جزو ہے، یہ ٹن کانسی میں سب سے زیادہ نقصان دہ عنصر ہے۔ .
عام تانبے کے مرکب کو ڈی آکسائڈائز کرنے کے بعد اہل کاسٹنگ حاصل کی جاسکتی ہے۔ تاہم، ایلومینیم کانسی، ایلومینیم پیتل، سلکان کانسی، وغیرہ آسانی سے ہائی پگھلنے والے نقطہ آکسائڈ Al2O3 اور SiO2 بنانے کے لیے آکسائڈائز ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے کاسٹنگ سلیگ انکلوژنز بناتی ہیں، جنہیں ریفائننگ کے ذریعے ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے ریفائننگ ایجنٹوں میں شامل ہیں: 60% +40% cryolite یا 20% cryolite +20% fluorite +60% sodium fluoride، وغیرہ کے بڑے تناسب کے ساتھ سوڈیم کلورائیڈ۔
3. کانسی کا گلنا
کاسٹ کانسی کو اس کی ساخت کے مطابق ٹن کانسی اور ٹن فری کانسی میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ ٹن کانسی تانبے پر مبنی مرکب ہے جس میں ٹن بنیادی مرکب عنصر کے طور پر ہوتا ہے۔ اس میں پہننے کی اچھی مزاحمت، سنکنرن مزاحمت، اچھی طاقت اور پلاسٹکٹی ہے۔ ٹن فری کانسی میں ایلومینیم کانسی، لیڈ کانسی، سلکان کانسی وغیرہ شامل ہیں، جس میں مختلف اہم عناصر ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر، ایلومینیم کانسی ایک تانبے پر مبنی مرکب ہے جس میں ایلومینیم اہم مرکب عنصر کے طور پر ہے۔
(1) مصر کے اجزاء اور دھاتی چارج کی ضروریات۔ کئی عام طور پر استعمال ہونے والے کانسی کے مرکب کو گلانے کے اجزاء جدول 2 میں درج ہیں۔
تقاضے: مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے کے لیے اسے ZCuAl10Fe3 مرکب میں {{0}}.7% ~ 0.9% Ni اور 0.3% ~ 0.4% Mn شامل کرنے کی اجازت ہے۔ مصر کے
(2) فرنس چارج کا تناسب: نئے مواد کا تناسب فرنس چارج کے کل وزن کے 30% سے زیادہ یا اس کے برابر ہونا چاہیے، اور ری سائیکل شدہ مواد 70% سے کم یا اس کے برابر ہونا چاہیے۔
(3) پگھلانے سے پہلے کی تیاری کانسی کو گلانے سے پہلے کی تیاری وہی ہے جو پیتل کو گلانے کے لیے ہے۔ چارکول کو سیل بند بیکنگ اوون میں ڈال کر 800 ڈگری سے کم پر 4 گھنٹے تک بیک کرنا چاہیے۔ استعمال کے لیے تیار ہونے پر اسے نمی جذب کرنے سے روکنا چاہیے۔ بھوسے کی راکھ کو پاؤڈر میں پیسنا چاہیے، نمی کو ہٹا دیں، اور اچھی طرح خشک کریں۔ استعمال سے پہلے نمی پروفنگ پر توجہ دیں۔ کورنگ ایجنٹوں کو خشک کرنے اور ملبے کو ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے۔
(4) کھوٹ پگھلانے کا عمل کاسٹ کانسی کی کئی اقسام ہیں۔ یہاں صرف چند مخصوص مرکبات پر بات کی گئی ہے۔ اسی قسم کے دیگر تانبے کے مرکب کو بطور حوالہ استعمال کیا جا سکتا ہے۔
ZCuSn10Pb1 اور ZCuPb10Sn10: ① پہلے کروسیبل کو گہرے سرخ پر گرم کریں، اور نیچے 20cm-40سینٹی میٹر موٹا چارکول شامل کریں۔ ②الیکٹرولائٹک کاپر شامل کریں، جلدی سے گرم کریں اور اسے پگھلائیں، پھر ری سائیکل شدہ مواد شامل کریں، اور اسی وقت چارکول شامل کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ مرکب مائع کی سطح ہوا کے سامنے نہ آئے۔ ③ واپس چارج کے پگھلنے کے بعد، فاسفر کاپر شامل کریں (عام طور پر چارج کے وزن کا 0.5%، اور فاسفر ٹن کانسی کو پگھلتے وقت استعمال ہونے والا تمام فاسفر تانبا شامل کیا جا سکتا ہے)۔ ④ زنک، ٹن، اور سیسہ کو ترتیب میں شامل کریں (اجزاء کے مطابق)۔ پچھلا چارج مکمل طور پر پگھل جانے کے بعد، اگلا شامل کریں اور مرکب مائع کو مسلسل ہلائیں۔ ⑤ الائے مائع درجہ حرارت کو 1100-1150 ڈگری کے درمیان ایڈجسٹ کریں۔ ⑥ سلیگ کو بھٹی سے باہر نکالیں، فاسفر کاپر (عام طور پر چارج وزن کا 0.1%) شامل کریں، ڈی آکسائڈائز کریں، یکساں طور پر ہلائیں، اور الائے مائع کی سطح پر اسٹرا ایش کی ایک تہہ چھڑکیں، اور مرکب مائع کو مطلوبہ درجہ حرارت کے مطابق ایڈجسٹ کریں۔ کاسٹنگ پروسیس کارڈ (عام طور پر 1130 -1180 ڈگری)، پھر جلدی سے بھٹی سے باہر نکال دیں۔
ZCuAl10Fe3 اور ZCuAl10Fe3Mn2 کا پگھلنا: ① ان دو مرکب دھاتوں کو پگھلانے کے لیے ایسی مصلیوں کا استعمال نہ کریں جنہوں نے دوسرے مرکب پگھلائے ہوں۔ ② کروسیبل کو گہرے سرخ پر پہلے سے گرم کریں اور تیار شدہ بہاؤ شامل کریں۔ (فلوکس مرکب: کرائیولائٹ 20٪ (بڑے پیمانے پر فیصد)، سوڈیم فلورائڈ 60٪، کیلشیم فلورائڈ 20٪)۔ ③کم کاربن پتلی اسٹیل شیٹس کو تقریباً 200 ڈگری پر پہلے سے گرم کریں اور ایک ہی وقت میں ری سائیکل شدہ مواد شامل کریں، پگھلنے کے بعد مرکب کو ہلائیں، اور درجہ حرارت کو 1150-1180 ڈگری تک بڑھائیں۔ ④ ڈی آکسیڈیشن کے لیے 0.3% فاسفورس کاپر ملاوٹ کے وزن سے شامل کریں، اور بہاؤ شامل کریں۔ ⑤بیچوں میں 200 ڈگری پر پہلے سے گرم شدہ خالص ایلومینیم اور خالص مینگنیز (اجزاء کے مطابق) شامل کریں۔ ہر بیچ کو شامل کرنے کے بعد، اسے تیزی سے پگھلنے کے لیے اسٹرنگ راڈ سے دبائیں، اور اجزاء کو یکساں بنانے کے لیے مسلسل ہلاتے رہیں، ** آخر میں، مرکب مائع کے درجہ حرارت کو 1120-1220 ڈگری کے درمیان ایڈجسٹ کریں۔ ⑥سلیگ کو بھوسے کی راکھ سے ڈھانپیں، کاسٹنگ پراسیس کارڈ (عام طور پر 1160-1200 ڈگری) کے مطابق مرکب درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں، اور پھر تیزی سے کاسٹنگ کے عمل کو ایڈجسٹ کریں۔
4. حفاظتی احتیاطی تدابیر
فاؤنڈری کی صنعت میں حفاظتی پیداوار ایک بنیادی ضرورت ہے۔ خالص تانبے اور تانبے کے مرکب کو پگھلانا ضروری ہے:
(1) آپریٹرز کو حفاظتی سامان پہننا چاہیے، کام کی جگہ کو صاف رکھنا چاہیے، اور پانی یا ملبہ جمع نہ ہونے دیں۔
(2) بھٹی کو شروع کرنے سے پہلے چیک کریں کہ آیا استعمال شدہ سامان برقرار ہے۔ اگر کوئی غیر محفوظ عوامل ہیں، تو انہیں بروقت ختم کر دینا چاہیے۔
(3) پہلے سے ہیٹنگ صرف احتیاط سے معائنہ اور تصدیق کے بعد کی جا سکتی ہے کہ چارج میں کوئی دھماکہ خیز یا خطرناک مادہ نہیں ہے۔
(4) پگھلانے اور ڈالنے کے اوزار، جیسے ہلانے والی سلاخیں، لوہے کے چمچے، سلیگ ہٹانے والے اوزار وغیرہ، بغیر پہلے سے گرم کیے مصر کے مائع کے رابطے میں نہیں آنا چاہیے۔
(5) ڈالنے کے دوران بقیہ مرکب مائع کو پہلے سے گرم پنڈ مولڈ میں ڈالنا چاہیے اور اسے براہ راست زمین پر ڈالنے یا دوبارہ بھٹی میں ڈالنے کی اجازت نہیں ہے۔
5۔ سمیلٹنگ کے دوران کئی مسائل جن پر توجہ دینی چاہیے۔
(1) پگھلنے کا وقت کنٹرول کیا جانا چاہئے. پگھلنے کے آغاز سے پگھلنے کے اختتام تک کا وقت (مرکب بھٹی سے نکلتا ہے) کو پگھلنے کا وقت کہا جاتا ہے۔ پگھلنے کے وقت کی لمبائی نہ صرف پیداواری صلاحیت کو متاثر کرے گی بلکہ کاسٹ حصوں کے معیار کو بھی نمایاں طور پر متاثر کرے گی۔ چونکہ پگھلنے کا وقت بڑھتا ہے، مصر کے عنصر کے جلنے کی شرح بڑھ جاتی ہے اور گیس جذب ہونے کا امکان بڑھ جاتا ہے۔ اس لیے پگھلانے کا کام کم سے کم وقت میں مکمل کیا جائے۔ جہاں ممکن ہو، چارج کے پہلے سے گرم ہونے والے درجہ حرارت کو جتنا ممکن ہو بڑھایا جائے، اور آپریشن کمپیکٹ اور تیز ہونا چاہیے۔
(2) smelting کے لیے استعمال ہونے والی ہلچل والی چھڑی کاربن کی چھڑی ہونی چاہیے۔ تانبے کے مرکب میں کچھ عناصر، جیسے لوہا اور سیسہ، پگھلنے پر مکینیکل مرکب کی شکل میں موجود ہوتے ہیں۔ کچھ عناصر ایسے بھی ہیں جو مختلف کثافتوں کی وجہ سے مخصوص کشش ثقل کی علیحدگی اور استحکام پیدا کرتے ہیں۔ پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ یہ عناصر آسانی سے پگھلنے اور ڈالنے کے عمل کے دوران غیر مستند کیمیائی ساخت اور غیر اہل مکینیکل خصوصیات کا سبب بن سکتے ہیں۔ اس رجحان پر قابو پانے کے لیے، ہمیں ہلچل کا استعمال کرنا چاہیے، جو پگھلنے اور ڈالنے کا ایک ناگزیر حصہ ہے۔ تاہم، درجہ حرارت کی پیمائش اور ٹھنڈک کے دوران عام طور پر ہلچل کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ استعمال شدہ اسٹرر کی مادی ساخت عام طور پر گریفائٹ ہوتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ اگر دیگر ہلچل کرنے والے مواد جیسے لوہے کی سلاخ کا استعمال کیا جائے تو، لوہے کی سلاخ ہلچل کے عمل کے دوران پگھل جائے گی، جس سے مرکب کی کیمیائی ساخت متاثر ہوگی۔ ایک ہی وقت میں، اگر لوہے کی سلاخ کو بھٹی میں زیادہ درجہ حرارت پر پہلے سے گرم کیا جاتا ہے یا ہلانے کا وقت زیادہ ہوتا ہے، تو لوہے کی سلاخ پر موجود آکسائیڈ مرکب کے مائع میں داخل ہو جائیں گے اور نجاست بن جائیں گے۔ اگر لوہے کی سلاخ کو کم درجہ حرارت پر پہلے سے گرم کیا جاتا ہے تو، مرکب ہلچل کے دوران ہلایا جائے گا۔ لوہے کی چھڑی پر عمل کرنے کے لئے، یہ پیداوار میں دیکھا جا سکتا ہے.
(3) سمیلٹنگ کے دوران کورنگ ایجنٹ کے استعمال سے مسائل۔ تانبے کے مرکب کو گلانے کے لیے، کورنگ ایجنٹ کی مقدار عام طور پر ہوتی ہے: شیشے اور بوریکس کا استعمال کرتے وقت چارج کے وزن کا 0.8%-1.2%، کیونکہ کورنگ پرت کی موٹائی ہونی چاہیے۔ 10- 15سینٹی میٹر پر برقرار چارکول استعمال کرتے وقت، خوراک چارج کے وزن کا تقریباً 0.5%-0.7% ہے، اور کورنگ لیئر کی موٹائی کو 25-35سینٹی میٹر پر برقرار رکھا جانا چاہیے۔ کورنگ ایجنٹ کو ہٹانے کا وقت عام طور پر ڈالنے سے پہلے کیا جاتا ہے۔ اگر بہت جلد کیا جائے تو یہ تانبے کے مرکب کے آکسیکرن اور ہوا جذب کو بڑھا دے گا۔ اگر چارکول کو کورنگ ایجنٹ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے اور سلیگ کو روکنے کا اثر اچھا ہے، تو کورنگ ایجنٹ کو ہٹانے کی ضرورت نہیں ہے، تاکہ یہ ڈالنے کے عمل کے دوران سلیگ کو روکنے والا کردار بھی ادا کر سکے، اور اثر زیادہ مثالی ہے۔
